中石化集團公司董事長、中國工程院院士張玉卓則表示：雙碳目標下雖然會減少成品油消費，但對于擁有制氫、純氫技術和完整生產體系、年氫氣產量和銷售量達350萬噸的中石化來說，無疑迎來了一個從制氫到儲運再到用氫服務的龐大產業。由于目前中國燃料電池汽車發展較快的地區基本處于中石化油品銷售的市場腹地，公司完全可依托現有加油站網絡，快速布局加氫站，用產銷氫氣挽回成品油銷量減少帶來的損失。同時，依托集團公司強大的研發實力，進一步研發儲氫瓶用的碳纖維、環氧樹脂等材料，以及燃料電池用的催化劑、質子交換膜等核心材料，開發氫能全產業鏈，使其成為集團公司新的經濟增長點。
排碳紅線助化工真正優勝劣汰
有業內人士從另一個角度解讀雙碳目標對能源化工產業帶來的商機。他們表示，雙碳目標下，各地為了不突破能耗指標和碳排放指標紅線，必然嚴控新增能源化工項目，甚至要用鐵腕手段淘汰關閉一批能耗高、排碳多、污染重的項目。其結果一方面會倒逼企業通過技術進步節本增效減碳，提升競爭力；另一方面，將減少相關產品供應，使此前產能過剩的一些能源化工產品出現供需緊平衡，支撐裝置開工率、產品價格、產品利潤率提升，使留存企業獲得較好收益。去年以來，焦炭、尿素、醋酸、雙酚A、二甲基甲酰胺等產品價格持續大幅上漲，甚至淡季不降反漲就是很好的例證。
確實，云南云天化股份有限公司日前發布公告，今年一季度凈利潤同比增長2.91倍；陜西興化化學股份有限公司預計今年上半年凈利潤同比增長378%～467%；山東魯西化工股份有限公司預計上半年凈利潤同比激增1028%～1072%……
雙碳目標促使化工各種“炫技”
中國科學院院士李燦介紹：煤化工項目之所以排碳多，是因為煤的大分子結構中氫原子少而碳原子多，而用煤生產的化工產品和油品，其分子卻呈現氫原子多而碳原子少的特點，導致煤化工生產過程中必須通過煤氣變換來獲得足夠的氫氣。這個變換過程，其實就是讓粗煤氣中的一氧化碳與水蒸氣發生氧化還原反應，在水蒸氣轉換為氫氣的同時，將一氧化碳轉換為二氧化碳。而且，這個過程產生的二氧化碳往往占到煤化工整個生產過程二氧化碳總產生量的2/3。換言之，若能通過其他渠道為煤化工補氫，去掉變換單元，則煤化工項目即可減碳2/3。同樣的道理也適用于石油化工行業。
基于上述考慮，李燦院士團隊經多年攻關，成功開發了可再生能源高效電解水制氫和二氧化碳高效、高選擇性、高穩定性加氫制甲醇兩項核心技術，并于2019年在蘭州建成千噸級可再生能源電解水制綠氫、綠氫與二氧化碳反應生產綠色甲醇的全球首套“液態陽光甲醇示范項目”。2020年1月17日，該裝置一次投料成功并產出合格甲醇產品；2020年10月通過了中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。長周期的運行結果表明：該示范項目氫氣耗電不超過4.3千瓦時/立方米、生產1噸甲醇可消納近1.4噸二氧化碳。當可再生能源發電成本低于0.2元/千瓦時，甲醇成本與煤制甲醇相當。
目前，中科院大連化學物理研究所不僅完成了10萬噸/年液態陽光甲醇工藝包編制并開始對外許可，而且根據能源化工產業的需要，形成了Ⅰ型和Ⅱ型兩種工藝路徑。其中，Ⅰ型工藝即蘭州示范項目工藝，也稱為負碳工藝，每生產1噸甲醇，不僅不再排放二氧化碳，還要消納約1.4噸二氧化碳；Ⅱ型工藝可充分利用現有煤化工工藝的氣化等裝置，通過可再生能源電解水制氫替代或部分替代粗煤氣變換制氫，實現煤化工裝置不排碳或少排碳。
石油和化學工業規劃院副總工程師韓紅梅說：隨著風電、光伏發電規模擴大和成本下降，西北地區的風/光發電成本已經降至0.2元/千瓦時，工業綠氫具有一定的經濟性，實施綠氫+現代煤化工示范的時機已經成熟。通過儲能、電網調峰調頻等技術，可解決光伏發電小時數短、波動性大的問題，逐漸滿足工業用氫連續、穩定、大量的要求。因此，西北地區可大膽探索可再生能源電解水制氫，與煤/渣油/天然氣氣化所得的一氧化碳、二氧化碳反應合成甲醇及其下游衍生品，探索一條全新的發展路徑。
